Plant Optimizer wykorzystuje dane z istniejących
systemów w czasie rzeczywistym i wspiera decyzje
operacyjne – zanim problem się pojawi.
Flotacja, mielenie i procesy hutnicze tworzą sieć współzależnych parametrów. Zmiana jednego
elementu może uruchomić kaskadowy efekt w całym systemie.
Wahania jakości surowca, nieregularny skład chemiczny, zmienne właściwości fizyczne wsadu.
Dziesiątki współzależnych parametrów pracy instalacji (temperatura, ciśnienie, przepływy) reagujących na zmiany wsadu.
Ryzyko utraty stabilności całej instalacji, odchylenia jakości produktu końcowego, nieplanowane przestoje.
Duża liczba zmiennych jednocześnie wpływających na proces.
Trudność w identyfikacji pierwotnych przyczyn odchyleń.
Ciągła niestabilność kluczowych parametrów procesu.
Ograniczona możliwość przewidywania nadchodzących zmian.
Wysoka zmienność napływających danych procesowych.
Klasyczna analiza nie ujawnia złożonych zależności między parametrami.
Pobieranie danych z istniejącej infrastruktury.
Odwzorowanie rzeczywistego zachowania procesu.
Rekomendacje oparte na bieżących danych.
Bezpośrednia integracja z pętlami kontrolnymi.
Zero-cloud architecture. Pełne bezpieczeństwo danych procesowych wewnątrz sieci zakładowej.
Identyfikacja anomalii zanim doprowadzą do przestoju lub spadku jakości.
Prognozowanie parametrów procesu z wyprzedzeniem.
Identyfikacja parametrów o największym wpływie na wynik końcowy.
Czytelne wskazówki oparte na danych.
Zmienność danych i złożone zależności w procesach flotacji.
Modele predykcyjne identyfikujące optymalne warunki pracy instalacji.
Wymierna wartość w środowisku o wysokiej niepewności.
Zaufali nam liderzy przemysłu
Zweryfikujemy potencjał optymalizacji na podstawie
historycznych danych z Twojego zakładu – bez
ingerencji w bieżącą produkcję.
